地处三峡库区腹地的中国中化重庆涪陵化工有限公司紧靠长江岸边。以前该公司将废水直接排入长江，不仅污染环境，也造成大量资源浪费。随着国家加大对长江的治理力度，中化涪陵自觉承担起环保责任。从2004年至今，公司先后投入8000多万元用于各项技术改造、工艺升级和设备引进，对资源、能源进行有效利用。
对于水污染的治理，国内大多数企业的方法都是末端治理，不但处理费用较高，且处理后的水不宜循环使用。针对这一弊端，中化涪陵制定了环保方针：清洁生产、源头抓起、过程控制、减污增效。公司原设有7个工业排污口，现在只保留了一个，并实现了工业废水零排放。以前通向长江的七条排水管道吐出的“红龙”、“黄龙”和“黑龙”都不见了，仅有的一个排水口连清水也没有排出。人们形象地说：“这是从七龙吐水到一龙含珠。”这一局面是怎样形成的呢？
首先，他们实现了清洁生产。硫铁矿制硫酸采用清洁生产工艺，用稀酸封闭循环工艺改造原有硫酸生产水洗净化工艺，产生稀硫酸用于磷复肥生产，每年可减少废水排放314万吨；对合成氨采用稀氨水逐级提浓和串级冷却循环复用技术，实施合成氨污水及循环水综合治理，每年可减少废水排放380万吨。
其次是源头抓起、过程控制。实施各生产装置用水指标管理，严格控制生产用水加入量与生产实际消耗的平衡，从源头控制装置废水的产生量，为生产废水的全部回收利用创造条件，从而实现生产过程的零排放。
另外，公司在各生产装置化学危险品罐区设置事故围堰，同时在各生产装置最低处设置事故应急池，以收集装置因事故或事故停车产生的化学危险品和生产污水，从而实现生产装置即使在事故状态也无污水或化学危险品外排。
通过采取一系列措施，该公司主厂区实现了工业废水零排放，而且生产耗水量大幅度下降。公司上世纪80年代前每生产一吨硫酸要耗水120吨，而2007年只需要2.81吨；上世纪90年代初生产一吨磷酸一铵要耗水40吨，而2007年只需2.03吨。2007年，公司内部工业水重复使用率达95.7％，处全国领先水平。由于对生产中产生的废水都进行了循环复用，公司现在的生产规模比建厂时扩大了几十倍，但取水装置还是建厂时兴建的，用水量也没有增加。
在硫酸生产中，中化涪陵采用国际先进的工艺、设备及自控系统，提高二氧化硫转化率和资源利用率。公司还将硫铁矿制酸产生的烧渣全部用于生产水泥，而硫磺制酸产生的滤渣则全部用作硫铁矿制酸的原料。同时在兴建硫酸生产装置时就考虑到了余热的综合利用，把热能一方面用来发电，另一方面用来生产。2007年余热发电量达到6001万千瓦时，可节约支出1800万元。另外，公司磷铵厂、复合肥厂等生产装置的供热全部由余热替代煤来完成，主要产品单位能耗大幅度下降。
磷铵生产过程中产生的磷石膏废渣，是令所有磷复肥企业都头疼的问题。2006年，中化涪陵启动了磷石膏综合利用（一期）工程，相继投资3000万元建成了年产20万吨的水泥缓凝剂生产装置和年产10万吨石膏粉生产装置，每年可综合利用磷石膏40万吨。二期工程建成投产后，每年可消耗磷石膏120万吨，节约天然石膏资源100万吨。
现在，中化涪陵“绿色工厂”工程交出了一份令人振奋的成绩单。自“十五”以来，中化涪陵万元GDP综合能耗和万元工业增
加值能耗分别下降81.69％和57.64％，累计实现节能160.5万吨标煤，节水26080万吨，进入全国化肥企业节能减排先进列。